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Manutenzioni preventive e data analysis tramite il monitoraggio da remoto

Quando si opera nel mondo dell’industria 4.0, la gestione dei dati e delle manutenzioni è un’assoluta priorità. 

Calcolare in anticipo il tempo medio fra i guasti ha un’importanza vitale per le tempistiche produttive, così come analizzare i dati è la base operativa per la diagnostica, il controllo e gli aggiornamenti. 

 

Mean Time Between Failures, il parametro dell’affidabilità

Il MTBF (Mean Time Between Failures), o tempo medio fra i guasti, è un parametro di affidabilità applicabile a tutti i dispositivi meccanici, elettrici ed elettronici e alle applicazioni software

La misura del tempo tra un guasto e il successivo ha un ruolo insostituibile per valutare la vita media del dispositivo stesso e, soprattutto, per quantificare il tempo di attesa in coda di un semilavorato se il guasto è riferito a una macchina parte di una linea produttiva industriale. 

Il MTBF, quindi, misura il tempo medio in cui il dispositivo è operativo tra un guasto – o uno stop – e l’altro. È un indicatore di efficienza e un parametro fondamentale per valutare l’effettiva produttività aziendale. 

Come si calcola il MTBF? 

Il tempo medio fra i guasti si calcola dividendo il tempo totale di attività della macchina per il numero di guasti. 

Se la macchina, ad esempio, è operativa per 10 ore al giorno per 5 giorni e si ferma una sola volta, il suo tempo medio sarà di 50 ore. Se, invece, subisce 5 stop, il parametro di efficienza scenderà a 10. 

Questo valore va considerato in parallelo a un altro indicatore essenziale, il MTTR (Mean Time To Repair), ovvero l’intervallo di tempo che trascorre tra il guasto e la sua riparazione. 

Sapere quanto tempo ci vuole a riportare un dispositivo al perfetto funzionamento è essenziale per valutare la sua affidabilità. Se anche i guasti sono estremamente rari, ma il tempo necessario alla manutenzione è sproporzionato rispetto al MTBF, è evidente che la produzione non è ottimizzata.

L’industria 4.0 sta portando a una produzione industriale del tutto automatizzata e interconnessa. L’analisi dei dati è la chiave per l’aumento della produttività, l’ottimizzazione dei tempi e dei costi e il miglioramento della qualità dei prodotti. 

Vediamo allora il rapporto tra data analysis e manutenzione degli impianti produttivi

 

Manutenzione preventiva: in che modo il Data Analysis ottimizza la produttività?

Se volessimo analizzare i vantaggi dell’avere i dati sempre disponibili, un articolo non ci basterebbe. Diciamo solo che conoscere i dati serve a risolvere le criticità, implementare la produzione, monitorare il business in tempo reale e ottimizzare le risorse. 

Ma serve anche a programmare le manutenzioni preventive. La manutenzione preventiva, come dice la parola stessa, viene eseguita in via precauzionale a intervalli predefiniti per ridurre la probabilità del guasto o la degradazione del funzionamento di un dato dispositivo. 

Con questa manutenzione non si interviene a fronte di un danno, ma si mantiene la macchina in ottimo stato per evitare che il danno si verifichi. E ovviamente, per calcolare le tempistiche della manutenzione, non c’è sistema più affidabile dell’evidenza del dato. 

Immagazzinamento e gestione dei dati secondo Tera: il software JARVIS

I sistemi di acquisizione dei dati monitorano i processi fisici per creare una copia virtuale della produzione reale e inviarla al database. 

JARVIS è il nostro software di immagazzinamento e gestione dati installabile su qualunque macchinario e totalmente personalizzabile per il monitoraggio di qualsiasi parametro necessario al cliente. 

Può dialogare con il gestionale aziendale già attivo e ha un’interfaccia facile da utilizzare. Inoltre, i dati di produzione vengono memorizzati e visualizzati sotto forma di grafici analitici consultabili da qualunque dispositivo dotato di browser.

Per collegare un computer esterno alla rete della macchina, JARVIS ha bisogno di un T-ROUTER™, il dispositivo per accesso da remoto che permette di intervenire sui macchinari – ovunque essi siano nel mondo – senza bisogno di una presenza fisica. 

 

I vantaggi del collegamento da remoto

Come abbiamo già visto parlando di automazione industriale e service da remoto, il monitoraggio da remoto dà la possibilità di svolgere operazioni di diagnostica, modifiche, personalizzazioni e aggiornamenti software nel modo più efficace possibile. 

Non solo non c’è bisogno di spostarsi fisicamente – e quindi si risparmia sui costi e sui tempi – ma non si dipende dal cliente per la lettura dei dati perché, come abbiamo visto, i sistemi di acquisizione dei dati creano una copia virtuale della produzione reale. 

L’assistenza è h24, i tempi di reazione a un eventuale problema decisamente abbreviati, perché possiamo intervenire in tempo reale su qualunque dispositivo, indipendentemente dalla sua localizzazione geografica. 

 

Industria 4.0, le opportunità reali

Con la quarta rivoluzione industriale e la nascita dell’industria 4.0, i macchinari diventano sempre più interconnessi e performanti

Con l’installazione del software JARVIS ogni azienda può avere il massimo controllo sui processi e analizzare dati essenziali per la gestione delle manutenzioni

Il monitoraggio da remoto inoltre, possibile grazie al dispositivo T-ROUTER™, ottimizza i costi e permette di effettuare operazioni di diagnostica, modifiche, personalizzazioni e aggiornamenti in tempo reale e senza bisogno di spostamenti.