Manutenzioni preventive e data analysis tramite il monitoraggio da remoto
Quando si opera nel mondo dell’industria 4.0, la gestione dei dati e delle manutenzioni è un’assoluta priorità.
Calcolare in anticipo il tempo medio fra i guasti ha un’importanza vitale per le tempistiche produttive, così come analizzare i dati è la base operativa per la diagnostica, il controllo e gli aggiornamenti.
Mean Time Between Failures, il parametro dell’affidabilità
Il MTBF (Mean Time Between Failures), o tempo medio fra i guasti, è un parametro di affidabilità applicabile a tutti i dispositivi meccanici, elettrici ed elettronici e alle applicazioni software.
La misura del tempo tra un guasto e il successivo ha un ruolo insostituibile per valutare la vita media del dispositivo stesso e, soprattutto, per quantificare il tempo di attesa in coda di un semilavorato se il guasto è riferito a una macchina parte di una linea produttiva industriale.
Il MTBF, quindi, misura il tempo medio in cui il dispositivo è operativo tra un guasto – o uno stop – e l’altro. È un indicatore di efficienza e un parametro fondamentale per valutare l’effettiva produttività aziendale.
Come si calcola il MTBF?
Il tempo medio fra i guasti si calcola dividendo il tempo totale di attività della macchina per il numero di guasti.
Se la macchina, ad esempio, è operativa per 10 ore al giorno per 5 giorni e si ferma una sola volta, il suo tempo medio sarà di 50 ore. Se, invece, subisce 5 stop, il parametro di efficienza scenderà a 10.
Questo valore va considerato in parallelo a un altro indicatore essenziale, il MTTR (Mean Time To Repair), ovvero l’intervallo di tempo che trascorre tra il guasto e la sua riparazione.
Sapere quanto tempo ci vuole a riportare un dispositivo al perfetto funzionamento è essenziale per valutare la sua affidabilità. Se anche i guasti sono estremamente rari, ma il tempo necessario alla manutenzione è sproporzionato rispetto al MTBF, è evidente che la produzione non è ottimizzata.
L’industria 4.0 sta portando a una produzione industriale del tutto automatizzata e interconnessa. L’analisi dei dati è la chiave per l’aumento della produttività, l’ottimizzazione dei tempi e dei costi e il miglioramento della qualità dei prodotti.
Vediamo allora il rapporto tra data analysis e manutenzione degli impianti produttivi.
Manutenzione preventiva: in che modo il Data Analysis ottimizza la produttività?
Se volessimo analizzare i vantaggi dell’avere i dati sempre disponibili, un articolo non ci basterebbe. Diciamo solo che conoscere i dati serve a risolvere le criticità, implementare la produzione, monitorare il business in tempo reale e ottimizzare le risorse.
Ma serve anche a programmare le manutenzioni preventive. La manutenzione preventiva, come dice la parola stessa, viene eseguita in via precauzionale a intervalli predefiniti per ridurre la probabilità del guasto o la degradazione del funzionamento di un dato dispositivo.
Con questa manutenzione non si interviene a fronte di un danno, ma si mantiene la macchina in ottimo stato per evitare che il danno si verifichi. E ovviamente, per calcolare le tempistiche della manutenzione, non c’è sistema più affidabile dell’evidenza del dato.
Immagazzinamento e gestione dei dati secondo Tera: il software JARVIS
I sistemi di acquisizione dei dati monitorano i processi fisici per creare una copia virtuale della produzione reale e inviarla al database.
JARVIS è il nostro software di immagazzinamento e gestione dati installabile su qualunque macchinario e totalmente personalizzabile per il monitoraggio di qualsiasi parametro necessario al cliente.
Può dialogare con il gestionale aziendale già attivo e ha un’interfaccia facile da utilizzare. Inoltre, i dati di produzione vengono memorizzati e visualizzati sotto forma di grafici analitici consultabili da qualunque dispositivo dotato di browser.
Per collegare un computer esterno alla rete della macchina, JARVIS ha bisogno di un T-ROUTER™, il dispositivo per accesso da remoto che permette di intervenire sui macchinari – ovunque essi siano nel mondo – senza bisogno di una presenza fisica.
I vantaggi del collegamento da remoto
Come abbiamo già visto parlando di automazione industriale e service da remoto, il monitoraggio da remoto dà la possibilità di svolgere operazioni di diagnostica, modifiche, personalizzazioni e aggiornamenti software nel modo più efficace possibile.
Non solo non c’è bisogno di spostarsi fisicamente – e quindi si risparmia sui costi e sui tempi – ma non si dipende dal cliente per la lettura dei dati perché, come abbiamo visto, i sistemi di acquisizione dei dati creano una copia virtuale della produzione reale.
L’assistenza è h24, i tempi di reazione a un eventuale problema decisamente abbreviati, perché possiamo intervenire in tempo reale su qualunque dispositivo, indipendentemente dalla sua localizzazione geografica.
Industria 4.0, le opportunità reali
Con la quarta rivoluzione industriale e la nascita dell’industria 4.0, i macchinari diventano sempre più interconnessi e performanti.
Con l’installazione del software JARVIS ogni azienda può avere il massimo controllo sui processi e analizzare dati essenziali per la gestione delle manutenzioni
Il monitoraggio da remoto inoltre, possibile grazie al dispositivo T-ROUTER™, ottimizza i costi e permette di effettuare operazioni di diagnostica, modifiche, personalizzazioni e aggiornamenti in tempo reale e senza bisogno di spostamenti.
